ALNICO
Sviluppati intorno al 1940, i magneti in Alnico sono tutt'ora utilizzati in alcune applicazioni dove è richiesta una stabilità di prestazione ad alte temperature. Alnico è l'acronimo che si riferisce ad una famiglia di leghe composte principalmente da alluminio (Al), nichel (Ni) e cobalto (Co), comprendono inoltre ferro e rame e talvolta anche titanio.
I magneti possono essere prodotti sia mediante sinterizzazione, sia mediante processo di fusione e successiva colata nelle forme richieste. Le caratteristiche magnetiche finali dei magneti in Alnico si raggiungono dopo adeguati trattamenti termici in presenza, nel caso di magneti anisotropi, di forti campi magnetici. Attraverso procedimenti particolari si può favorire una crescita direzionale dei grani, le particelle con una forma allungata presentano una maggiore coercitività lungo il loro asse maggiore, questo fenomeno è conosciuto come anisotropia di forma. A causa della bassa forza coercitiva, si consiglia di magnetizzare i magneti Alnico solo dopo il montaggio, per evitarne la smagnetizzazione accidentale.
RESISTENZA
ALLA CORROSIONE
Essendo compositi principalmente da alluminio, nichel e cobalto con aggiunta di elementi metallici; i magneti in Alnico non sono soggetti a processi di corrosione.
RESISTENZA
ALLE ALTE TEMPERATURE
La Temperature di lavoro è di c.ca 500° e la temperatura di Curie e´ di circa 800 °C. Queste carateristiche ne fanno i magneti più resistenti a condizioni estreme.
RESISTENZA
MECCANICA
La composizione ed il processo di produzione li rendono i più’ resistenti dal punto di vista fisico e meccanico tra i magneti permanenti esistenti sul mercato.
BASSA FORZA
COERCITIVA
La bassa forza coercitiva permette il suo utilizzo in campi di applicazione particolari, questa caratteristica richiede pero´ che la magnetizzazione del prodotto sia eseguita a processo di montaggio ultimato.